Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад Б. Е. Патона М., «Машиностроение», 1974. 768 с.

Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад Б. Е. Патона М., «Машиностроение», 1974. 768 с.

Пароль к архиву:bamper.info
Прямая ссылка:Скачать

В книге приведены классификация сварочных процессов и сравнительная характеристика различных способов сварки. Рассмотрены вопросы свариваемости основного металла и причины возникновения дефектов в сварных соединениях. Даны сведения о сварочных материалах, оборудовании и режимах, применяемых при сварке и наплавке разнообразных конструкций из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, легких металлов и сплавов Даны сведения о способах неразрушающего контроля качества сварных соединений

 Введение

Сварка — один из наиболее широко распространенных технологических процессов. К сварке относятся собственно сварка, наплавка, сваркопайка, сварка, склеивание, пайка, напыление и некоторые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Основное применение находит сварка металлов и их сплавов при сооружении новых конструкций, ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случаев не уступает прочности целого металла.

Сварку можно выполнять на земле и под водой в любых пространственных положениях. Возможность выполнения сварки в космосе была доказана советскими летчиками-космонавтами Т. С. Шониным и В. Н. Кубасовым. На борту космического корабля «Союз-6» они впервые осуществили сварку корро-зионностойкой стали и титанового сплава в условиях космического вакуума и невесомости.

Соединение при сварке достигается за счет возникновения атомно-молекулярных связей между элементарными частицами соединяемых тел. Сближению атомов мешают неровности поверхностей в местах, где намечено осуществить соединение деталей, и наличие на них загрязнений в виде окислов, органических пленок и адсорбированных газов,

В зависимости от методов, примененных для устранения причин, мешающих достижению прочного соединения, все существующие разновидности сварки (а их насчитывается около 70) можно отнести

к трем основным группам — сварка давлением (сварка в твердом состоянии), сварка плавлением (сварка в жидком состоянии) и сварка плавлением и давлением (сварка в жидко-твердом состоянии).

При сварке плавлением соединение деталей достигается путем локального расплавления металла свариваемых элементов — основного металла — по кромкам в месте их соприкосновения или основного и дополнительного металлов и смачивания твердого металла жидким. Расплавленный основной или основной и дополнительный металлы самопроизвольно (спонтанно) без приложения внешнего усилия сливаются, образуя общую так называемую сварочную ванну. По мере удаления источника нагрева происходит затвердевание — кристаллизация металла сварочной ванны и формирование шва, соединяющего детали в одно целое. Металл шва при всех видах сварки плавлением имеет литую структуру.

Для расплавления металла используют мощные источники нагрева. В зависимости от характера источника теплоты различают электрическую и химическую сварку плавлением: при электрической сварке начальным источником теплоты служит электрический ток, при химической в качестве источника теплоты используют экзотермическую реакцию горения газов (газовая сварка) или порошкообразной горючей смеси (термитная сварка).

В данной книге освещены вопросы, касающиеся только электрической сварки плавлением металлов и их сплавов.

Впервые мысль о возможности практического применения «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. Р. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосферного электричества. Практической проверке такого мнения способствовало создание итальянским ученым А. Вольта гальванического элемента (вольтова столба). В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров, используя мощный гальванический элемент, открыл явление электрической дуги. Он также указал возможные области ее практического применения. Независимо от В. В. Петрова, но несколько позже (1809 г.), электрическую дугу получил английский физик Г. Деви.

Для практического осуществления электрической сварки металлов потребовались многие годы совместных усилий физиков и техников, направленных на создание электрических генераторов. Важную роль сыграли открытия и изобретения в области магнетизма и электричества.

Первые электромагнитные генераторы были созданы в 70-х годах XIX в. До этого имели место лишь отдельные попытки осуществления электрической сварки металлов с помощью гальванических элементов. Так, в 1849 г. американец К- Стэт получил английский патент на соединение металлов с помощью

электричества. Однако этот патент не был реализован на практике. Глубокая разработка вопросов электрической сварки металлов началась позже.

В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бен ар до с предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. Он практически осуществил способы сварки и резки металлов электрической дугой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (спиральношовные трубы, порошковая проволока и др.). Электрическая дуговая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. В способе Н. Г. Славянова (1888 г.) в отличие от способа Н. Н. Бенар-доса металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Н. Г. Славянов разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. Он применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки и горячей сварки чугуна, организовал первый в мире электросварочный цех. Н. И. Бенардос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу.

Дальнейшее развитие электрической дуговой сварки несколько замедлилось в связи с конкуренцией газовой сварки кислородно-ацетиленовым пламенем. В начале XX в. этот способ обеспечивал более высокое качество сварных швов, чем дуговая сварка голым электродом.

Положение изменилось, когда в 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг применил металлические электроды с нанесенным на их поверхность покрытием. Это покрытие предохраняло металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизировало горение дуги. Применение покрытых электродов обеспечило резкое повышение качества сварных соединений. Ручная электродуговая сварка плавящимся электродом начала широко применяться на заводах США, Англии, Австро-Венгрии и других стран.

Отсталая промышленность дореволюционной России так и не смогла в должном объеме использовать дуговую сварку. Промышленное применение этого вида сварки в нашей стране началось только после победы Великой Октябрьской социалистической революции. Уже в начале 20-х годов под руководством В. П. Вологды на были изготовлены сварные котлы, а несколько позже — суда и другие ответственные конструкции. В конце первой четверти XX в. ручная дуговая сварка плавящимся электродом стала основным способом сварки в нашей стране и во всем мире.

Все время развиваясь и совершенствуясь, ручная дуговая сварка не утратила своего ведущего положения и в настоящее время.

Освоена сварка специальных сталей, цветных и легких металлов и других материалов, и для этих условий достигнута рав-нопрочность сварного соединения с основным металлом.

Наряду с внедрением и совершенствованием ручной дуговой сварки во всех странах проведены работы по изысканию новых способов защиты зоны дуги от окружающего воздуха и по механизации основных сварочных операций. Уже в начале 20-х годов в различных странах были созданы специальные механизмы — автоматы для сварки и наплавки плавящимся электродом с наносимыми на их поверхность или вводимыми внутрь стержня специальными веществами или же с окружающей дугу газовой защитой.

Однако эти автоматы не получили промышленного применения, так как обеспечивали лишь небольшое повышение производительности труда по сравнению с ручной сваркой.

Новый этап в развитии механизированной дуговой сварки в нашей стране начался в конце 30-х годов, когда на основе идей, выдвинутых еще Н. Г. Славяновым, коллективом Института электросварки АН УССР под руководством академика АН УССР Евгения Оскаровича Патона был разработан новый способ сварки, получивший название — автоматическая сварка под флюсом. В середине 40-х годов сварка под флюсом была применена и для полуавтоматического процесса.

Сварка под флюсом за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной изоляции плавильного пространства от окружающего воздуха позволяет резко повысить производительность процесса, обеспечить стабильность качества сварного соединения, улучшить условия труда и получить значительную экономию материалов, электроэнергии и средств.

Высокое качество сварного соединения и равиопрочность его с основным металлом предопределяют применение сварки под флюсом при изготовлении конструкций и аппаратуры, работающих в условиях глубокого холода, высоких температур, сверхвысоких давлений, агрессивных жидких и газовых сред и нейтронного излучения. Способ используют для соединения большинства находящих промышленное применение металлов и сплавов.

Особенно широко сварка под флюсом применяется в Советском Союзе, который по техническому уровню развития и по глубине научной разработки основ этого способа сварки занимает ведущее положение. Возможности автоматической сварки под флюсом еще далеко не исчерпаны, и к можно ожидать дальнейшего ее развития и совершенствования.

Способ сварки под флюсом за рубежом впервые появился в США (фирма Линде). Пути развития этого способа в зарубежных странах несколько отличались от отечественных. Различие в основном заключалось в конструкциях сварочных установок и в применяемых сварочных материалах.

В конце 40-х годов получил промышленное применение способ дуговой сварки в защитных газах. Газ для защиты зоны сварки впервые использовал американский ученый А. Александер еще в 1928 г. Однако в те годы этот способ сварки не нашел серьезного промышленного применения из-за сложности получения защитных газов. Положение изменилось после того как для защиты были использованы пригодные для массового применения газы (гелий и аргон в США, углекислый газ в СССР) и различные смеси газов.

Сварку неплавящимся (угольным) электродом в углекислом газе впервые осуществил Н. Г. Остапенко. Затем усилиями коллективов ЦИИИТМАШа, Института электросварки им. Е. О. Па-тона и ряда промышленных предприятий был разработан способ дуговой сварки в углекислом газе плавящимся электродом.

Использование дешевых защитных газов, улучшение качества сварки и повышение производительности процесса обеспечили широкое применение этого способа главным образом при полуавтоматической сварке различных конструкций. Объем применения полуавтоматической сварки в защитных газах из года в год возрастает. Ее широко используют вместо ручной сварки покрытыми электродами и полуавтоматической сварки под флюсом. Для полуавтоматической сварки находят применение также порошковая и активированная проволоки, не требующие дополнительной защиты. Интенсивные работы ведутся по исследованию и промышленному применению разновидности дугового процесса — так называемой сварки сжатой (плазменной) дугой.

Серьезным достижением отечественной сварочной техники явилась разработка в 1949 г. принципиально нового вида электрической сварки плавлением, получившего название электрошлаковой сварки. Электрошлаковая сварка разработана сотрудниками Института электросварки им. Е. О Патона в содружестве с работниками заводов тяжелого машиностроения. Разработка этого вида сварки позволила успешно решить весьма важные для дальнейшего развития промышленности вопросы качественной и производительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов.

На основе электрошлакового процесса в Советском Союзе создан новый способ рафинирования металла, получивший название электрошлакового переплава.

Развитие сварочной техники неразрывно связано с изысканием новых источников теплоты для плавления металла. Одним из таких источников является концентрированный поток электронов в вакууме, на основе которого в конце 50-х годов французскими учеными был создан новый вид сварки, получивший название электроннолучевого процесса. Электроннолучевая сварка находит достаточно широкое практическое применение при соединении тугоплавких химических активных металлов и сплавов и ряда специальных сталей.

В последнее десятилетие для сварки начали применять оптические квантовые генераторы - лазеры. В ближайшие годы можно

ожидать дальнейших серьезных успехов в развитии и промышленном применении лучевых сварочных процессов.

Электрическая сварка плавлением достигла высокого уровня развития и стала ведущим технологическим процессом, позволяющим создавать рациональные конструкции для всех без исключения отраслей промышленности из любых практически применяющихся металлов и сплавов различной толщины. Технология электрической сварки плавлением строится на серьезной научной основе, использующей и обобщающей огромный опыт ученых, работников производства и научных коллективов — представителей различных стран и различных научных школ и направлений.

Большой вклад в развитие научных основ технологии электрической сварки металлов и сплавов плавлением внесли советские ученые в области сварки. К ним принадлежат созданный Е. О. Патоном коллектив Института электросварки им. Е. О. Па-тона, коллективы: МВТУ им. Н. Э. Баумана, ИМЕТа им. А. А. Байкова, ЦНИИТМАШа, ВНИИАВТОГЕНМАШа, ленинградская школа сварщиков, а также многочисленные кафедры сварки технических вузов страны.

Значительные успехи, достигнутые в развитии электрической сварки плавлением в нашей стране, стали возможными благодаря огромному вниманию, которое Коммунистическая партия и Советское правительство уделяли и уделяют этому вопросу.

 Введение

1 Общие сведения об электрической сварке плавлением
§ 1-1. Схема процесса сварки
§ 1-2. Краткая характеристика основных видов сварки
§ 1-3. Тенденции развития и пути повышения производительности сварки плавлением
2 Физико-металлургические процессы при сварке плавлением
§ 2-1. Сварочная дуга
§ 2-2. Шлаковая ванна
§ 2-3. Электронный луч
§ 2-4. Лазерное излучение
§ 2-5. Тепловые процессы при сварке плавлением
§ 2-6. Плавление и перенос электродного металла при дуговой сварке
§ 2-7. Образование сварочной ванны, формирование и кристаллизация металла шва
§ 2-8. Образование и строение зоны термического влияния
§ 2-9. Металлургические процессы при сварке плавлением

3 Технологические особенности основных процессов сварки плавлением
§ 3-1. Сварка покрытыми электродами

§ 3-2. Сварка под флюсом
§ 3-3. Сварка в защитных газах
§ 3-4. Особые методы дуговой сварки
§ 3-5. Электрошлаковая сварка
§ 3-6. Электроннолучевая сварка
§ 3-7. Сварка лазерным излучением
4 Основной металл, свариваемость, напряжения и деформации при сварке
§4-1. Выбор основного металла
§ 4-2. Свариваемость металлов и сплавов
§ 4-3. Основные методы определения свариваемости
§ 4-4. Напряжения и деформации при сварке
§ 4-5. Предотвращение и снижение сварочных напряжений и деформаций
§ 4-6. Методы снижения сварочных напряжений и устранения остаточных деформаций
5 Общие сведения о сварных соединениях
§ 5-1. Требования к сварным соединениям
§ 5-2. Типы сварных соединений и швов
§ 5-3. Подготовка и сборка деталей под сварку
§ 5-4. Конструктивное оформление и техника выполнения стыковых швов
§ 5-5. Конструктивное оформление и техника выполнения угловых швов и швов других типов
§ 5-6. Влияние режима сварки на форму и состав шва в Дефекты сварных соединений
§ 6-1. Типичные дефекты и их классификация
§ 6-2. Кристаллизационные трещины в металле шва
§ 6-3. Холодные трещины
§ 6-4. Поры в сварных швах
§ 6-5. Неметаллические включения в сварных швах
§ 6-6. Прочие дефекты сварных соединений
§ 6-7. Влияние технологических дефектов на прочность сварных соединений при статических и переменных нагрузках
7 Сварочные материалы
§ 7-1. Сварочные проволоки, стержни и пластины
§ 7-2. Порошковые проволоки
§ 7-3. Сварочные электроды
§ 7-4. Сварочные флюсы
§ 7-5. Защитные газы
8 Оборудование для сварки и наплавки
§ 8-1. Аппаратура и источники питания для дуговой сварки и наплавки
§ 8-2. Аппаратура для автоматической сварки плавящимся электродом
§ 8-3. Аппаратура для полуавтоматической сварки плавящимся электродом
§ 8-4. Аппаратура для сварки неплавящимся электродом
§ 8-5. Аппаратура для сварки дугой, сжатой газовым потоком
§ 8-6. Аппаратура для многоэлектродной сварки
§ 8-7. Аппаратура для дуговой наплавки
§ 8-8. Аппаратура и источники питания для электрошлаковой сварки и наплавки
§ 8-9. Сварочные и сборочно-сварочные технологические приспособления
§ 8-10. Механическое и вспомогательное оборудование сварочных установок
§ 8-11. Установки для сварки и наплавки
9 Технология сварки углеродистых конструкционных сталей
§ 9-1. Низкоуглеродистые конструкционные стали
§ 9-2. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали
§ 9-3. Термоупрочненные углеродистые стали и стали с защитными покрытиями
§ 9-4. Чугун
10 Технология сварки легированных сталей
§ 10-1. Состав и свойства низколегированных сталей
§ 10-2. Сварка низколегированных сталей
§ 10-3. Среднелегированные стали и особенности их сварки
§ 10-4. Технологические методы предупреждения образования холодных трещин в сварных соединениях среднелегированных сталей
§ 10-5. Особенности сварки конструкций среднелегированных сталей при различной термообработке
§ 10-6. Особенности различных видов сварки плавлением среднелегированных сталей
§ 10-7. Рекомендуемая технология сварки некоторых марок среднелегированных сталей
§ 10-8. Состав и свойства высоколегированных сталей и сплавов
§ 10-9. Особенности сварки высоколегированных сталей и сплавов
§ 10-10. Сварка плавлением высоколегированных сталей и сплавов
§ 10-11. Особенности сварки высоколегированных сталей и сплавов различных групп
§ 10-12. Сварка разнородных сталей
11 Технология сварки цветных металлов
§ 11-1. Легкие металлы и их сплавы
§ 11-2. Сплавы на основе магния
§ 11-3. Бериллий и его сплавы
§ 11-4. Титан и его сплавы
§ 11-5. Медь и ее сплавы
§ 11-6. Никель и его сплавы
§ 11-7. Химически активные тугоплавкие металлы (цирконий, ниобий, тантал, молибден и др.)
§ 11-8. Разнородные металлы
12 Технология сварки в особых условиях
§ 12-1. Сварка под водой
§ 12-2. Сварка в космосе
§ 12-3. Сварка при низких температурах
13 Технология наплавки
§ 13-1. Выбор состава наплавленного металла
§ 13-2. Методы легирования наплавленного слоя
§ 13-3 Материалы для наплавки
§ 13-4. Техника наплавки
§ 13-5. Технология наплавки металла различного состава
14 Методы иеразрушающего контроля качества сварных соединений
§ 14-1. Радиационные методы контроля
§ 14-2. Ультразвуковая дефектоскопия
§ 14-3 Магнитографический метод контроля
Список литературы Предметный указатель

...

Похожие книги: